10 retos de seguridad para la PYME en la industria de la alimentación en España

Las sustancias peligrosas están presentes en muchos procesos de la industria de la alimentación. El uso de amoniaco para el enfriamiento de alimentos, el CO2 en la carbonización de bebidas o el uso de peligrosos desinfectantes, para protegerse frente a patógenos presentes en las plantas procesoras de carne, son sólo algunos ejemplos. La seguridad es clave para el sostenimiento futuro de este sector y por eso Dräger, cuyos productos protegen, ayudan y salvan vidas desde 1889 , ha querido analizar el nuevo modelo de seguridad individualizada, los retos y las recomendaciones de seguridad resultado de su experiencia de estos años.

Una falsa alarma alertando de una elevada concentración de gas de amoniaco, CO2 o cualquier otra sustancia nociva para la salud puede suponer una parada de planta o lo que es peor una ausencia de detección contaminar los productos siendo nocivos para los consumidores. “Hay por un lado que intentar incrementar la seguridad en la planta y por otro estar alerta ante posibles concentraciones peligrosas gases nocivos en el aire para tomar medidas como abandonar la planta de inmediato. Además un accidente de estas características no sólo supone la parada de la producción sino la contaminación de los productos fabricados,” explica Luis Botija, experto de Dräger. Entre los cinco retos o claves que Dräger destaca para establecer un modelo de seguridad individualizado con el máximo nivel de seguridad están:

  • Analizar riesgos y detectar zonas a controlar. Realizar una evaluación de riesgos es necesario como primera medida para después poder tomar acciones para reducir el riesgo al mínimo posible.
  • Implantación de sistemas fijos y precisos de detección, medición y análisis del aire que respiramos. La detección temprana, medición y análisis de gases y sustancias nocivas en el aire se puede realizar instalando sensores inteligentes de precisión y trasmisores en la zona del compresor, estación de válvulas e incluso cámara de refrigeración conforme al análisis previo realizado de zonas de riesgo o a controlar. Los sensores deben soportar las fluctuaciones de temperatura y medir con precisión la concentración de gas nocivio como es el caso del NH3 en el proceso de refrigeración o bien el CO2 en procesos de embotellamiento u otro tipo de sustancias utilizadas para la esterilización.
  • Monitorizar todo lo que ocurre desde un punto común. Es importante contar con un único Portal de Control en el que se pueda visualizarel estado de todos los sistemas integrados (alarmas, eventos, … ) Los datos se deben procesar en un sistema de control que interpreta y convierte las señales de los trasmisores que informan de fugas para que se tomen medidas o bien por el responsable de seguridad o incluso de forma automática en función de los niveles y alarmás establecidas.
  • Operar desde ese mismo punto de monitorización. Se trata de permitir que un usuario al que se le hayan dado los permisos adecuados, pueda operar directamente desde este Portal de control común sobre estos sistemas integrados.
  • Evaluaciones con sistemas de detección portátiles. Es recomendable el uso de detectores de gases portátiles para el personal de emergencia que sean capaces de medir una amplía variedad de gases y con un nivel de precisión que permita idenficar fugas rapidamente.
  • Equipos de protección respiratoria. Es indispensable tener en cuenta que equipamiento necesitamos como protección para el trabajador durante la producción y ante una posible fuga para que le proteja de los altos niveles durante todo el tiempo que esté expuesto al gas. Las máscaras respiratorias y los filtros adecuados ofrecen este tipo de protección. En el análisis de gases peligrosos, cuanto más elevada es la concentración, mayor importancia cobra el equipo de protección individual (EPI), como puede ser un traje de escape o protección química. Pero no sólo el traje, la protección visual y auditiva son fundamentales.
  • Formación y educación a los profesionales. Se necesita una formación continua y especializada en el uso de sistemas de detección y control y equipos de protección y escape. Desde hace años Dräger apoya a estos profesionales con acciones formativas específicas que aúnan la experiencia y calidad de los productos Dräger con la formación y aplicación de los mismos para cada trabajo y solución.
  • Predictibilidad del sistema. Utilizar toda la información recogida para ser capaces de adelantarnos en la toma de decisiones. Pudiendo predecir y por tanto adelantarnos a los problemas de mantenimiento de las infraestructuras y a las necesidades de los usuarios
  • Seguridad de la planta. Seguridad física y control de horarios en la planta con un equipo de profesionales y áreas especificadas de acceso y permisos.
  • Seguridad del sistema. Seguridad de las comunicaciones, garantizada tanto a nivel software como hardware y alta disponibilidad del sistema física.